活用事例・ソリューション

構成モールドロック®X-801U／X-801M

• 小型で卓上・家庭用電源で動作可能なモールドロック®は、省スペースで自由度の高い設置・作業が可能。静音で成形工場特有の臭いも抑えられるので、空きスペースを有効活用できます。
  
• 最大吐出量70ccで多くの樹脂や成形・接合に対応可能なため、ミニマルかつ柔軟性の高い多品種・少量生産環境を、モールドロック®1台で実現します。
  
• イニシャルコストや金型・パージ樹脂等のランニングコストも大幅に抑えることが可能なため、物理面のみならずコスト面でもミニマル化を実現。省エネで環境負荷も少ないため、コストダウンだけでなくSDGsへの取り組みにも貢献します。

構成モールドロック®X-801U／X-801M

• 超小型射出成形機モールドロック®の活用により、在庫を抱えず需要に応じて必要な量だけ作成するオンデマンド少量生産を、卓上・省スペースで簡易に実現。
• 金型も手のひらサイズで済むため、金型自体のコストダウンに加え、金型の保管スペースも大きく圧縮。長期保管が容易に。
  
• 樹脂・金型交換から成形まで、1時間程度で済ませることも可能。1ショット目から高品質な成形が可能なことに加え、自動駆動モデルX-801Uなら射出を自動化できるため、低コストで効率よく需要に応じた少量生産が可能です。
• 幅広い樹脂に対応しているため、将来的な種類増も見据えた多種類の補修部品等に対し、柔軟に対応できます。
  対応樹脂一覧

構成大型成形機＋モールドロック®X-801シリーズ

• 既存の大型成形機とモールドロック®を併用することで、多色成形機を購入することなく、多色成形を実現。
• 金型コストは多色成形機の1/5以下になり、ランニングコストも大きく抑えることが可能です。
• 多色成形に限らず、その他二次加工（二次成形）にも応用可能です。

構成モールドロック®X-801U（自動駆動モデル）

• モールドロック®の自動駆動モデルX-801Uを活用することで、手軽に射出の自動化を実現。大がかりな設備やスペースを必要とせず、少量生産の生産性を高めます。
• 樹脂・金型の入れ替えが容易な上に、5つの連続動作をプログラム可能なので、複数の成形品への対応も容易です。

• モールドロック®の活用により、スーパーエンプラ等の高機能樹脂やCIM、CFRTP・GFRTP等の特殊樹脂等、成形の難易度が高い樹脂の成形も卓上で簡易に実現。試作のハードルを下げ、研究開発を加速させます。
  対応樹脂一覧
  
  CFRTPとアルミの異種材接合例（左）とPEEKの成形例（右）
• 1kg以下で樹脂替え可能なことに加え、ランナーレス・1ショット目からの高品質な成形が可能なので、高価な高機能樹脂や限られた量の樹脂のロスを大幅カット。型や電気代等のコストも抑えながら、効率よく試験片の作成・試作へのトライを実現します。

• モールドロック®は、汎用樹脂から高機能樹脂、エコプラスチックまで、様々な熱可塑性樹脂に対応しているため、形状だけでなく、実際の樹脂を使った試作や試験片の作成が可能です。
  対応樹脂一覧
  
• 卓上で使える超小型射出成形機なので、樹脂や金型の交換も容易。また、自動駆動モデルX-801Uを活用することで、試験片のような同じ型を使う繰り返し成形を容易に実現。多様な樹脂を効率よく試すことができます。

  X-801Uを活用した繰り返し成形

• 小型・省スペースで70ccまでの多様な樹脂に対応する高いフレキシビリティーに加え、電気代や金型・パージ樹脂等のランニングコストも大幅に抑えることが可能なため、より多くの試作・成形を必要とする現場で優れたコストパフォーマンスを発揮します。

• モールドロック®を活用することで、樹脂単体の成形だけでなく、異なる樹脂素材や樹脂と異種材の成形・接合の容易な試作を実現。多様な樹脂との組合わせにより、試作の幅・ものづくりの可能性を広げ、研究開発力・技術力向上に貢献します。
• インサート成形も、低圧成形のモールドロック®なら簡易に実現。樹脂で異素材を接合させることにより、素材ごとの特性を生かした高機能化やコスト削減が可能になります。
  また、樹脂で封止することで、絶縁・防水・防塵・防湿・耐衝撃等が可能になり、品質向上・製品競争力向上に貢献します。
  接合・成形例
  
• もちろん、異なる樹脂同士のインサート成形も可能。
  以下は、内側：PP／外側：パール顔料入り樹脂でインサート成形をした例です。ひび割れのないウエルドレス成形を実現しています。
  

  PPとパール顔料入り樹脂のインサート成形例

• モールドロック®は、CNF樹脂やバイオプラスチックをはじめとするエコプラスチックの成形にも対応。卓上で、また、少量の樹脂で簡易に試せることに加え、型コスト等も抑えられるため、研究開発の促進を実現。
  

  CNF入りポリ乳酸（PLA）の成形例（ノベルティグッズの最終加工前の状態）。通常の成形機での試作も行いましたが、ソリが出なかったモールドロック®が採用されました。

• プラスチックごみや高価な樹脂・特殊な樹脂のリサイクル活用も可能。樹脂リサイクルの取り組みにも貢献しています。
  

  回収した海洋プラスチックごみ等の再生樹脂を使用した成形例。ペレット化されていない、粒状に粉砕した樹脂でも成形が可能です。

• モールドロック®で溶融した樹脂は、ボイドがなく、より薄く、より精緻な成形が可能。流動性が高いので、より低圧での成形を実現します。

  X-801シリーズによる樹脂の完全溶融

• また、本体は小型軽量なため、卓上での活用はもちろん、ロボットアームに装着可能な生産設備モデルもラインアップ。研究開発から生産まで、多様なシーンでの活用が可能です。
• モールドロック®のこれら特性から、従来にはない分野への活用、従来の常識を変える高精度成形や開発・生産プロセスの構築、共同研究による新たな技術開発・製品開発等を実現。ものづくりの可能性を広げ続けています。

• 卓上で70ccまで成形可能なモールドロック®の低圧成形により、これまでの常識を変える樹脂型の耐久性大幅向上を実現。従来機だと数ショットで壊れてしまうようなケースにおいて、モールドロック®は1,000ショット達成の実績があります。
  
• 高精度の樹脂型と組合わせることにより、金型同等の高精度な成形も実現。試作はもちろん、多品種少量生産まで、短期間・低コストで可能になりました。
  精密樹脂型による高精度ラピッドプロトタイピング
• 低圧成形なため、樹脂以外の低強度な型素材の活用も可能。低コストで加工しやすいアルミ型等が活用されています。
  以下は、ガラスを併用した型を用いた樹脂流動の可視化実験動画です。

• モールドロック®の高流動性樹脂により、ウエルドの発生を抑制。ゲートの状況にもよりますが、特別な装置なしでウエルドレス成形を実現可能です。
  ウエルドの抑制により、外観や強度等の成形品質の向上、成形不良品の削減に貢献します。

• 繊維が切れにくいモールドロック®のスクリューレス溶融・射出成形により、長繊維の破断を軽微にするため、樹脂の大幅な強度向上を実現。樹脂の特性を十二分に活かした用途展開、成形品質の向上、製品の高付加価値化に貢献します。
  

  長繊維樹脂（ポリプラスチックス㈱プラストロンLFT 9mm長繊維40％入PP）によるM16ボルト＆ナットの成形例

• 成形が難しいスーパーエンプラPEEKも、モールドロック®を使って卓上で簡易に成形可能。試作や多品種・少量生産を卓上で手軽に実現し、開発や効率化の促進に貢献します。
• また、PEEKにおいても、ソリやヒケが出やすい肉厚成形を、モールドロック®を使って卓上で簡易に実現可能。従来切削加工を施していたようなケースでも、モールドロック®を使って射出成形することが可能です。
  

• 金属の代替品として活用されるスーパーエンプラPEEKや長繊維樹脂等の高強度樹脂も、モールドロック®を使って卓上で簡易に成形可能。
• 長繊維樹脂では、独自のスクリューレス溶融・射出成形により、樹脂本来の機能を残した状態での成形が可能。大幅な強度向上を実現します。
• 例えばボルトを作成する場合、切削加工や一般的な射出成形機を使うよりも少ない工程・短い期間・低コストで作成可能。金型を工夫することで、さらに低コストで簡易にしつつ、ネジ山にパーティングラインのない高品質な成形も可能です。
  また、最大吐出量70ccのモールドロック®なら、大きく肉厚なボルトの作成も、ヒケやソリのない形で成形可能です。
  以下は、PEEK及び長繊維樹脂（ポリプラスチックス㈱プラストロンLFT 9mm長繊維40％入PP）によるM16ボルト＆ナットの成形例です。
  

• 小型ながらも最大吐出量70ccのモールドロック®なら、従来なら大型射出成形機を使用しなければならないようなサイズも含め、卓上で、簡易にヒケやソリのない肉厚成形が可能です。
• 以下は、長繊維樹脂（ポリプラスチックス㈱プラストロンLFT 9mm長繊維40％入PP）による高さ40mm／42.7g（35cc）の肉厚成形例（左）と、COP（シクロオレフィンポリマー）による高さ6mm／32.8g（32cc）の肉厚成形例です。
  
• また、独自のスクリューレス溶融・成形により、空気を混錬することなく成形できるため、上記COPのような透明性を求められる樹脂でも、気泡を含まない高品質な成形が可能です。

• 多種多様な樹脂や成形に対応可能なモールドロック®の活用により、これまで切削加工や大型射出成形機を使っていたケースにおいて、卓上で簡易な成形を実現。時間短縮や成形不良の削減、併せて、金型の小型化・高寿命化・構造簡易化・保管の省スペース化でコストダウンに貢献します。
• また、切削加工により表面が粗くなってしまうケースにおいて、モールドロック®を活用した射出成形により、品質の向上も実現。効率化と品質向上の両立に寄与します。

• モールドロック®の高流動性樹脂により、高い成形転写性が必要な緻密な成形を実現。
  以下は、幅0.33mm、深さ0.058mmの微細な線が入った成形例です（使用樹脂PP／金型を使用）。
  
• 高精度樹脂型を併用することで、より早く低コストな成形も可能です。以下は、Labonosによる精密樹脂型を併用した成形例です。（参考：精密樹脂型による高精度ラピッドプロトタイピング）
  

• NMT（ナノモールディングテクノロジー）処理をしたアルミとPPSをモールドロック®で異材接合（インサート成形）することで、工業用接着剤を使わずに、その約2倍の平均45Mpaのせん断強度を実現（参考：工業用接着剤25Mpa／通常の成形機42Mpa）。
  
• アルミ＋PPS以外でも、銅やステンレス等の金属にPEEK等の樹脂を強固に接合することが可能。接合された金属と樹脂は、ハンマーで叩いても剥がれないほど強固です。
  

• モールドロック®は、型締め力100tクラスの成形機と同等の射出成形を可能としながら、家庭用電源で動作可能なほど省電力。電気代1/10以下での運用が可能であり、コストダウンだけでなくCO₂削減にも大きく貢献します。
• 冷却に水道水を使わないだけでなく、少量での樹脂替えや1ショット目からの高品質成形が可能なため、素材のロスも含めて環境負荷低減を実現します。
• また、モールドロック®は、静音で成形時のガスや臭いの発生も抑えられます。エコプラスチックの成形や樹脂リサイクルにも活用されており、人にも環境にも優しいエコプロダクトとして、研究開発現場のSDGs適性向上やサステナブルな商品開発の推進にも貢献します。

• 超小型射出成形機モールドロック®は、卓上で型締め力100tクラスと同等の成形まで可能な低圧成形を実現。
  これにより、金型の小型軽量化・長寿命化、型素材の低強度化が可能になり、低コストな樹脂型・アルミ型等の活用も含め、従来比1/5〜1/10と大幅なコストダウンを可能にしました。
• 型素材の自由度が高まったことで、型の内製化を含めた型製作の大幅な期間短縮が可能になり、開発スピードも向上。低コストで迅速な製品開発、アジャイル開発の実現にも貢献します。
• なお、型の低強度化・コストダウンを実現しつつ、精度や耐久性を兼ね備えることも可能です。
  精密樹脂型による高精度ラピッドプロトタイピング

• モールドロック®は、少量での樹脂替え・ランナーレス成形・1ショット目からの高品質な成形が可能なため、樹脂の様々なロス削減を実現。パージ樹脂においては1/4以下と、大幅なコストダウンを可能にしました。
• また、電気代・水道代においては1/50以下を実現。
• さらに、本体および金型の小型軽量化により、金型の保管スペースも含めて大幅な省スペース化を実現。加えて、家庭用電源で動作可能なほど省電力、静音、成形時のガスや臭いの発生を抑制できるため、設置場所の確保や整備も含めてコストダウン・効率的な運用が可能です。